以彈性製造系統(FMS)理論為核心之自動化製造系統為了落實無人化之理想，所有的製程細節必須可用自動化機制恰當的管控。然而實際生產線上之狀態複雜多變，尤其在任務排程之後仍潛伏著生產線上製造資源衝突之問題，這些問題相互糾結且不易被發現，極可能導致系統無法自動調適而造成流程死鎖(Deadlock)之現象。許多系統規劃的過程中，常以理想動作做為軟體模擬的基礎，並以統計數值與機率作為控制系統之依據。此種規劃之方法乃於巨觀上考量系統資源之平衡與最佳化，較難排解因系統本質與訂單內容間不協調所發生之局部流程阻塞。而另有許多研究則假設製程暫存區為無限大，用以迴避資源之衝突。此種假設亦屬不切實際，除不符成本之考量外亦難以在資源有限之製造現場實施。本研究中發展一套系統入口之監控系統，在不變動生產排程之前提下，於排定之工作進入製造單元前，自動過濾出潛在可導致資源衝突或死鎖之工作，並自動地重排部份待處理工作，使進入系統的工作無死鎖之顧慮，而令製造流程可完全自動地進行，無須另加人為之干涉。此種流程控制機制可使用於製造系統之階層式架構上，獨立運作於協同製造之各單位內與單位間，達到全面自動化與無人化之流程控管。本研究使用時序裴式網(Timed Petri Nets)模型模擬群組式製造單元之操作細節，並以一實做範例驗證研究方法。 |
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